公司新闻

富奥威泰克公司光谷工厂自制项目

富奥威泰克公司光谷工厂

自制项目

——富奥底盘事业部光谷工厂

富奥威泰克光谷工厂正式启动 2026 年自制项目，以 “设备整合 + 自动化升级 + 富余设备再利用” 为核心路径，全面提升生产效率，推动制造环节降本增效，为底盘制造高质量发展注入新动能。

当前，工厂生产环节存在三大核心短板：设备负荷率偏低，焊接、压装、装配生产线平均负荷率仅为 47%、27%、23%，丰田焊接线负荷率虽达 92%，但奔腾、红旗焊接线仅为 15%、30%，产能释放不均衡；生产效率损失突出，焊接、压装、装配环节效率损失分别达 8.2%、16.2%、28.9%，红旗装配线因多岗转换线体操作，效率仅为 62%，远低于目标水平；设备通用性不足，全厂 51 台 / 套生产设备中，通用率仅 23.5%，专用设备占比高，资源利用灵活性受限，部分设备长期闲置，未能发挥价值。

针对以上问题，工厂组建专项项目团队，明确项目组长、工艺规划、机械结构设计、电气设计（PLC）、软件设计等 9 个核心岗位职责，目前 8 个关键岗位人员已全部到位，仅软件设计岗位待补充，形成权责清晰、分工协作的推进架构。同时，制定全周期实施计划，1-2 月完成团队搭建与现状调查，通过设备负荷率、效率损失、设备通用性多维度分析明确改造方向；3-5 月完成设备设计与外协采购，为改造实施奠定基础；6-8 月推进改造装配、调试与产品质量验证，确保改造效果达标；9-11 月总结固化经验，形成技术标准，并启动 2027 年项目策划，构建可持续的设备自主升级体系。

目前，工厂已锁定内高压机加自动化、P301 控制臂自动化、丰田压装产品整合自动化三大重点项目，改造完成后可实现 “减员、降本、增效” 多重目标：内高压机加自动化项目投资 8.5 万元，通过工序优化实现自动化生产，可减少 1 人，年节约成本 18 万元；P301 控制臂自动化项目引入搬运机器人、螺栓输送机，投资 8 万元，减少 1 人，年节约成本 10 万元；丰田压装产品整合自动化项目将 3 台压机整合为 2 台，实现单人操作，投资 15 万元，减少 1 人，年节约成本 10 万元。

2026年，工厂计划通过项目减少一线员工7人、年节约成本78万元，并盘活切管机等闲置设备。长期将推动设备自主制造能力，实现设备整合、自动化、人员减少的良性循环，为自动化升级与精益生产奠定基础。下一步，光谷工厂将持续推进项目，总结推广经验，打造高效精益的底盘制造新模式，为公司高质量发展贡献力量。